Как начать бизнес по производству ламинированного ДСП

Ремонт и строительство

Строительные и отделочные материалы

* В расчетах используются средние данные по России

Общий обзор рынка производства ламинированного ДСП

Мебельное производство является, пожалуй вторым по рентабельности, после строительства. Но в настоящее время в России сегмент производства мебели занят достаточно неплохо – начинающему предпринимателю придется приложить немалые усилия для вхождения на рынок.

Однако многие начинающие предприниматели забывают, что в некоторых случаях выгодней заниматься производством сырья, а не его переработкой и производством готовой продукции. К мебельному производству это тоже относится, поэтому производство материалов для изготовления мебели – занятие более перспективное, чем собственно производство мебели.

Ламинированная ДСП или ЛДСП на сегодняшний момент является наиболее популярным материалом для мебели. Причина этого заключается в оптимальном сочетании цены и качества. По физико-механическим свойствам, в том числе влагостойкости, ламинированная ДСП, конечно, несколько уступает древесине, однако разнообразие фактур, простота обработки и дешевизна являются ее несомненными преимуществами.

Действительно: некоторые виды древесины – например, дуб или бук требуют длительной и затратной обработки и подготовки, что существенно повышает их стоимость, а ламинированная ДСП «под дуб» или «под бук» при аналогичном внешнем виде стоит на порядок дешевле.

Кроме того, открытию бизнеса по производству ЛДСП сопутствует такой фактор, как незначительное количество (а в некоторых городах и даже регионах – и полное отсутствие) конкурентов и обширнейший рынок сбыта: ведь даже если отсутствуют крупные мебельные фабрики, всю продукцию просто разбирают мелкие и средние производства, имеющие склонность к постепенному укрупнению, а значит, и повышению спроса на ламинированное ДСП.

Все вышеперечисленные моменты делают производство ЛДСП одним из наиболее перспективных и рентабельных по сравнению со многими другими.

Мебельные фасады из МДФ

Как часто мы с Вами обращаем внимание на мебель, расположенную у нас в комнате? На то, как выглядит ее фасад? А ведь, без преувеличения, можно сказать, что внешний вид современных жилых комнат, во многом зависит от мебельных фасадов. Большинство экспертов сходится на том, что именно мебельные фасады задают тон в восприятии того или иного интерьера, поскольку по расположению занимают всю переднюю панель в корпусной мебели. Каковы тенденции в современной «фасадной моде»?

В настоящее время наиболее распространены мебельные фасады из ДСП, МДФ, массива дерева, с применением алюминиевого профиля, а также из сочетания материалов.

При производстве фасадов из массива дерева

используются такие сорта дерева, как дуб, бук, акация, ольха, сосна и т.д. Мебельные фасады из массива дерева изготавливаются в различных цветовых вариациях: от натурального цвета до эффекта старения. Различные варианты филенки мебельных фасадов из массива дерева делают их пригодными и для классического стиля, и для стиля модерн. Основными преимуществами таких фасадов являются экологичность, солидность. К недостаткам относятся высокая цена, а также плохая переносимость влаги, сырости и температурных колебаний.

Фасады из ДСП

производят из кашированных или ламинированных плит путем простой нарезки в нужный размер с последующей обработкой кромки различными материалами. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупнодисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность. Изделия из ДСП отличаются простотой в эксплуатации и гораздо меньшей стоимостью по сравнению с аналогичными изделиями, производимыми из цельных пиломатериалов. Стоит упомянуть также
софт и постформинг фасады
, которые выполнены также из ДСП специальным методом. Подобные технологии позволяют производить самые разные по форме типы профилей.

В последнее время все большее распространение получают фасады из МДФ.

МДФ – это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м куб) и шлифовкой МДФ возникли как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF – Medium Density Fiberboard, что в переводе с английского означает “среднеплотное волокнистое покрытие” (СпВП). В cреднеплотных волокнистых плитах развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии.

Общемировое развитие технологии изготовления МДФ происходит с четкой ориентацией на мебельное производство. Начало промышленного производства МДФ датируется 1966 годом (США). Технология основывалась на мокром способе производства СВП. В семидесятых годах получило развитие производство по сухому способу с годовым выпуском МДФ 380 тыс м куб (1975 год). Совершенствование производства плит связано с именем шведской . На конец 1990 года в мире уже работало 74 завода с общей мощностью в 6.8 млн м куб.

МДФ выступает активным конкурентом ДСтП, о чем свидетельствует замедление в потреблении последних. Темпы роста потребления данных материалов различаются на порядок. В России выпуск ДВП средней плотности был начат в 1997 году.

Комплектация вакуумного термопресса

обеспечивает поставку и продажу мембранно-вакуумных термопрессов – самого эффективного типа станков для ламинирования фанеры, ДСП и МДФ. Разработанные для интенсивного использования, установки отличаются простой и ремонтопригодной конструкцией:

• рабочий стол – жесткое, прочное основание для обрабатываемой заготовки покрывают толстым листом оцинкованной стали;
• вакуумный насос – служит для откачивания воздуха из-под пленочного материала, наносимого на оклеиваемую поверхность;
• прижимная рама – оснащена двойным слоем силиконовой резины и надежными зажимами, гарантирующими герметичность конструкции;
• система нагрева – излучение установленных КГТ-ламп определяет плавное повышение температуры;
• уплотнительная мембрана – силиконовая пленка, закрепленная на прижимной раме, создает дополнительное давление и исключает смещение объекта.

Купить термопресс можно для ламинирования материалов с разными свойствами за счет датчика температуры (контактной термопары), считывающего информацию непосредственно с поверхности заготовки.

Производство мебельных фасадов из МДФ

Производство мебельных фасадов начинается с раскроя плиты для фасада. Затем на плоскость и торцы заготовки мебельного фасада наносится заданный рисунок и профиль, и производится шлифовка. Современные станки позволяют изготовить профили практически любой сложности.

Существует несколько технологий облицовки в производстве мебельных фасадов:

• ламинирование
  – процесс облицовки МДФ бумажно-смоляными пленками под действием температуры и давления. Меламиновая смола, содержащаяся в пористой поверхности бумаги, полимеризуется и проникает в структуру МДФ на капиллярном уровне. Образуется однородный поверхностный слой, обладающий прочностью, водонепроницаемостью и устойчивостью к высоким температурам.
• каширование
  – процесс облицовки МДФ полностью отвержденными бумажно-смоляными пленками с предварительным нанесением на плиту-основу клеевого состава. Условия процесса существенно более «мягкие», чем при ламинировании, пленка приклеивается к МДФ.
• постформирование
  – процесс облицовки ДСП слоистыми ламинатами или пластиками высокого давления. Мебельные фасады, облицованные подобным способом, обладают более высокими защитными и износостойкими свойствами, чем при ламинировании.

Также возможно покрывать фасады пластиком, пленкой или эмалью, фанеровать натуральным шпоном.

Многозадачность ламинационных устройств

Сфера применения станков для ламинирования не ограничивается отделкой мебельных фасадов. Предприятия России различного профиля используют термопресс для обработки изделий строительного и бытового назначения:

• дверных МДФ-полотен, кухонных столешниц и фартуков;
• триплекс-стекла для пуле- и взрывостойких стеклопакетов;
• искусственного камня (придание изделиям нужных контуров);
• формы для тротуарной плитки из АБС-пластика.

Методом термической сублимации (перенесения) рисунка посредством мембранного станка для ламинирования декорируют также металлические поверхности.

Конкурентная цена вакуумного термопресса, установленная , дает возможность даже небольшим предприятиям выпускать уникальный продукт собственной разработки.

Что диктует рынок

По мнению большинства специалистов-мебельщиков, фасадные производства в России растут как грибы. При этом многие делают свои фасады чуть ли не «на коленке», используя не очень хорошего качества плиты МДФ, дешевые низкопробные пленки. Между тем, тенденции на рынке фасадов говорят о том, что покупатель склонен выбирать возможно более дорогую, но при этом более качественную продукцию. Хорошим выбором в данном сегменте товаров являются итальянские фасады, ведь Италия давно является одной из законодательниц «мебельной моды».

Источник: www.mdm-complect.ru

Маркировка, транспортировка и хранение

На каждую пачку ламинированных плит МДФ прикрепляют этикетку с указанием:

• наименование предприятия-изготовителя;
• адрес предприятия-изготовителя;
• наименование страны-изготовителя;
• наименование продукции;
• обозначение технических условий;
• область применения плит;
• правила транспортировки;
• хранения и использования;
• марка плит;
• размеры плит;
• класс эмиссии;
• количество плит МДФ в пачках, в штуках и м 2 ;
• дата изготовления;
• смена;
• штамп технического контроля.

Ламинированные плиты МДФ можно транспортировать любыми автомашинами, вагонами при условии соблюдения правид перевозки грузов.

Во время транспортировки ламинированные плиты МДФ следует защитить от ветра, дождя, снега и механических повреждений.

Ламинированные плиты хранят в закрытых помещениях, при относительной влажности не более 70% и температуре не выше 25 0 С.

Что такое ламинирование ДСП и как ламинировать мебель в домашних условиях: Обзор +Видео

Ламинирование мебели – это процесс нанесения на материал особой пленки или бумаги, после чего его внешний вид приобретает большую дороговизну и изящество. Ламинированию подвергается мебель, которая выполнена из ДСП – дешевого, поэтому и востребованного стройматериала, который отличается достаточной прочностью, однако, не слишком презентабельно выглядит.

Он позволяет сделать ремонт экономно, а ламинирование мебели в домашних условиях сгладит все недостатки плиты и будет практичным, нерасточительным решением.

Эксплуатационные преимущества оборудования

Хорошо продуманная конструкция и инновационные комплектующие, устанавливаемые китайскими производителями, определяют эксплуатационные преимущества мембранно-вакуумных станков для ламинирования ДСП-плит и других композитных материалов:

• энергоэффективность – небольшая мощность насоса, наличие опции «ресивер», деление каретки на три отдельные зоны нагрева, а также отсутствие потребности в предварительном прогреве устройства и «досаживания» феном существенно снижают энергозатраты на производстве;
• экономный расход пленки – специальный делитель длины вакуумного стола позволяет делать неполные закладки без использования дополнительного материала;
• производительность – быстрый разогрев устройства, автоматизированный процесс прессования, простая смена мембраны увеличивают рентабельность производства;
• автоматическая очистка ПВХ-пленки от мусора – система удаляет до 95% мелких частиц древесины, прилипающих к рабочей поверхности из-за электростатики.

Стоимость станка для ламинирования, доставляемого из Китая в Москву или региональные представительства, зависит от комплектации мембранно-вакуумного термопресса и уровня его автоматизации.

Основные вопросы

Что такое «ДСП»?

ДСП расшифровывается как «древесно-стружечная плита». Из называния можно понять, что это не отдельный вид дерева, а смесь древесных стружек, скрепленных клеем и помещенных под пресс. Этот материал недорогой и применяется вместо дефицитной древесины, простой в работе и прочный, чем и вызывает интерес. Благодаря современным техникам декорирования ДСП станет достойной замены дорогой древесины, добыча которой, к тому же, наносит огромный вред нашей среде обитания.

СОВЕТ! Ламинированную ДСП можно сразу купить на заводе, можно сделать на заказ, но можно самостоятельно обработать обычную прессованную плиты ламинирующими средствами.

Зачем ламинировать ДСП?

Глядя на изделие, сделанное из ДСП становится понятно, почему необработанный материал так советуют ламинировать. Во – первых, выглядит он не очень красиво, декоративные качества оставляют желать лучшего. Во – вторых, ламинирование сгладит поверхность, сделает ее более приятной на ощупь и поможет избежать опасности загнать занозы, поцарапаться или сделать зацепки на тонко ткани. В – третьих, процедура значительно улучшит качество изделия, сделав его более влагоустойчивым, что очень полезно для кухонной мебели.

Как ламинировать ДСП своими руками

Процесс

Ламинирование ДСП дома заключается в нанесении на поверхности специальной пленки.

ВНИМАНИЕ! Воспроизвести идеальную обработку мебели дома невозможно. Заводы сразу выпускают мебель из ламинированного ДСП (ЛДСП), качество которых будет лучше и срок службы – дольше, при оставшейся экономности.

Существует несколько способов ламинирования мебели в домашних условиях:

• — Нанесение на поверхность пленки – самоклейки. Достаточно просто снять слой защитной бумаги и аккуратно нанести на мебель. После того, как пленка приклеилась следует убрать пузырьки воздуха пластиковым шпателем или тканью.
• — Приклеивание пленки клеем. Универсальны клей наносится на плиту и немного выдерживается, после на него накладывается пленка. Для качественного приклеивания рекомендуется пройтись валиком и подержать под прессом.

БУДЬТЕ ОСТОРОЖНЫ! При нанесении пленки тщательно соизмеряйте площадь форму и площадь поверхности, потому что, если вы криво нанесете ламинатный материал повторно его использовать – переклеить – будет невозможно.

Какую пленку для ламинирования выбрать?

Для ламинирования ДСП разработали несколько видов пленок, которые отличаются по своим свойствам, составу и стоимости:

• — Фенольная пленка. К ее свойствам можно отнести повышение износоустойчивости материалов в плане механических повреждений, но также и обладание низким показателем влагоустойчивой.
• — ПВХ (Поливинилхлорид). Функциональность этой пленки направлена на улучшение водостойкости мебели.
• — Меламиновая пленка. Ее свойства включают в себя и износоустойчивость и влагоустойчивость, однако, в состав мембраны входит формальдегидная смола, которая может нанести некоторый ущерб здоровью при нагревании. Такое изделие стоит применять на открытом воздухе. Остывший материал не является опасным.

Другие способы обработки мебели

Помимо просто нанесения пленки на клей или приклеивания самоклейки существует еще несколько методов обработки мебели из ДСП:

• — Каширование. В этом способе на изделие наносят клей, а потом накладывают термическую пленку полимерного состава.
• — Шпонирование. Шпон – очень тонкий слой качественной древесины, если натуральный, если синтетический – бумажный холст с имитацией древесных узоров. Расплавленными смолами такой материал приваривается к основе под воздействием высоких температур.

Таким образом, провести ламинирование мебели в домашних условиях довольно – таки несложно и качество зависит исключительно от ваших стараний.

Источник: kakchistim.ru

Ламинирование древесных плит

Ламинирование (в немецком языке Laminieren) означает «облицевание пласти». Вид облицовочного материала для употребления этого термина не имеет значения. В России же ламинирование связывают только с одним из них – бумажными плёнками, пропитанными смолами (чаще всего меламиновыми) с неполной поликонденсацией. Процесс соединения облицовочной плёнки с материалом основы происходит в короткотактных прессах (Short cycle press или Kurz–Takt-Press) под воздействием высокой температуры (до 2400 С) и давления ( 2.0-6.0 МПа). При этом плёнка приклеивается к основе, а смола, которой пропитана бумага, после окончательной полимеризации придаёт поверхности плиты свойства термореактивного пластика, имеющего высокую стойкость к механическим, термическим и химическим воздействиям. По действующим техническим условиям такие плиты имеют длинное название: «облицованные плёнкой на основе бумаг, пропитанных термореактивными смолами с низкой степенью отверждения», а в обиходе – «ламинированные».

Прессы для ламинирования

Первоначально для ламинирования использовались горячие многопролётные прессы, заимствованные из фанерного производства. Особенности пропиточных смол требовали, чтобы прессование начиналось холодными плитами пресса с постепенным нагревом их до рабочей температуры. Поэтому после размыкания пресса плиты приходилось охлаждать. Кроме того, что эти операции требовали существенных затрат времени, необходимость отводить горячий теплоноситель, а потом вновь доводить его до рабочей температуры приводила к росту энергозатрат.

В 80-х годах прошлого века химическая промышленность освоила выпуск новых видов смол, которые позволили на современных предприятиях использовать для ламинирования полноформатных плит короткотактные прессы. Они способны выполнять от 180 и более циклов прессования в час. Это сделало ламинирование коммерчески привлекательным видом отделки древесных плит. Короткотактные прессы представляют собой обычные гидравлические установки с обогревом плит, имеющие в основном один пролёт. Некоторые фирмы выпускают двухпролётные прессы (Robert Burkle GmbH) с производительностью до 360 ламинированных плит в час и однопролётные прессы с увеличенной длиной (до 13 м), позволяющие одновременно загружать три полноформатных плиты (Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG). Производительность их составляет до 225 циклов прессования. На некоторых предприятиях применяются прессы непрерывного действия компании Hymmer Group. О них упомянем немного позже.

Гидроцилиндры позиционных короткотактных прессов располагаются в два ряда по ширине пресса. Их количество в каждом ряду зависит от длины пресса и составляет от 6 до 14 шт.

Одним из тех важных параметров процесса прессования, которые влияют на качество поверхности ламинированных плит, является равномерность распределения температуры и давления по площади плиты. Для этой цели, чтобы избежать механических и температурных деформаций, плиты пресса имеют достаточно большую толщину. Внутри плиты находятся каналы для теплоносителя, в качестве которого используется термомасло. Практика показала, что размещения этих каналов по центу поперечного сечения греющей плиты с направленным в одну сторону потоком теплоносителя не исключает температурные деформации греющих плит пресса, что в конечном итоге приводит к снижению качества покрытия. Последние разработки в этой области предлагают размещать каналы как можно ближе к контактной поверхности и для более равномерного прогрева использовать две системы каналов. Вторая располагается ближе к противоположной стороне греющей плиты, теплоноситель в ней направляется в противоток по отношению к основной системе. Такое решение даёт наиболее равномерное распределение температурного поля греющей плиты и исключает её деформацию. Современные прессы ведущих производителей имеют точно сбалансированные параметры системы прогрева плит в частности, соотношение толщины плиты и диаметра каналов, их форма и расположение, которые обеспечивают температурный баланс в течение всего цикла прессования.

Второе важное условие высокого качества плиты – это равномерное распределение давления по площади плиты. Особенно остро эта проблема возникает при необходимости облицевать плиты разных форматов. Фирма Siempelkamp предложила увеличить количество цилиндров, уменьшив их размеры. Прессы Siempelkamp имеют четыре ряда цилиндров по 10-14 шт. в ряду. Более равномерное распределение приложенных к греющей плите усилий позволило несколько снизить её толщину и соответственно энергозатраты. Цилиндры пресса объединены в группы, каждая из которых имеет возможность автономного управления. Такое решение позволяет задействовать определённое количество цилиндров для каждого формата детали. Кроме того, автономное управление групп обеспечивает оптимальный режим прессования. Например, в начале цикла наблюдается более низкое давление по краям и в углах плиты. Поэтому система управления пресса несколько увеличивает давление в соответствующих группах цилиндров. В ходе процесса давление в них автоматически выравнивается с учётом термических явлений в системе «греющая лента-деталь».

Равномерное температурное поле и распределение давления обеспечивает высокое качество поверхности даже на капризных тёмных декорах. Последние содержат в качестве красителя вещество, близкое к саже или графиту, которое ухудшает проникающую способность смолы и несколько затрудняет ламинирование. Поэтому тёмные декоры пропитываются с некоторым запасом, чтобы компенсировать указанное воздействие указанного эффекта. Кроме того, на более тёмных декорах становятся заметны мельчайшие дефекты ламинированной поверхности, что увеличивает долю второго сорта при выпуске ламинированных плит, а значит и себестоимость первого сорта.

Ещё одно преимущество увеличения количества цилиндров – снижение рабочей высоты прессы, что уменьшает капитальные затраты на его монтаж и трудозатраты на обслуживание.

Современные короткотактные прессы способны выпускать продукцию с рельефной поверхностью. Тиснение, имитация текстуры древесины или других материалов на поверхности детали достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через особый теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса. Для этой цели применяются специальные поддоны и устройства для их быстрой смены. На отечественных предприятиях (например «Кронастар») часто используют два вида тиснения – PR или SE. Оба имитируют текстуру дерева, PR – тиснение, состоящее из более длинных, но редких штрихов, благодаря чему оно заметно даже при слабом освещении. Структура SE – тиснение из коротких и частых штрихов, которое приятно на ощупь и хорошо имитирует поверхность дерева. Существуют и другие виды «под плитку», «под штучный паркет» и т.д.

Прессы непрерывного действия фирмы Hymmer Group представляют собой новый шаг в ламинировании древесных плит. Конструкция такого пресса включает две бесконечные стальные ленты на барабанах с устройствами, обеспечивающими необходимое давление и прогрев этих лент. Фирма выпускает два типа подобных прессов. Первый – изобарные («мягкие») прессы, способствующие равномерному и постоянному распределению давления по всей площади плиты. Именно они применяются для ламинирования древесных плит (ДСП и МДФ). Изохронные («жёсткие») прессы непрерывного действия предназначены для облицовывания сэндвич-панелей, пробковых панелей и др.

Пресс непрерывного действия оборудуется несколькими устройствами для подачи плёнки, которая находится в рулонах, для оперативной смены декора. Плиты в пресс подаются практически без зазора, поэтому её потери на поперечных кромках ничтожны. Прессы фирмы Hymmer Group оснащаются специальным устройством для смены лент. Ресурс ленты, произведённой фирмой Berndorf Band, свыше 7 млн м2 ламинированной плиты. При одной и той же производительности с короткотактными, прессы непрерывного действия потребляют электроэнергии на треть меньше.

Линии ламинирования

Прессы, о которых шла речь выше, применяются в составе автоматизированных линий ламинирования, различающихся по производительности и степени автоматизации, но имеющих в своём составе практически одно и то же оборудование.

Линия ламинирования для небольших объёмов производства фирмы Robert Burkle GmbH включает устройство для укладки плиты на транспортёр с приспособлением для очистки поверхности плит, системы сборки пакета (укладки предварительно нарезанной по размеру плёнки). На некоторых линиях сборка пакета выполняется вручную. Плёнка на поверхности плиты удерживается электростатическим способом. Для высокопроизводительных линий сборка пакета полностью автоматизирована и включает специальную систему для точного позиционирования плёнки и плиты в прессе. Такая система необходима при выпуске тиснёных плит. Перед прессом система видеокамер регистрирует контрольные метки, напечатанные на декоративной бумаге, определяя точную позицию бумаги. По найденному основному отклонению определяется общий вектор коррекции всего пакета. После регистрации этих векторов в системе становится возможным выравнивание всех следующих пакетов по прессовой прокладке. Для этого, например, специалисты фирмы Siempelkamp разработали транспортирную ленту, подвижную в продольном и поперечном направлении. Таким образом, с точностью до 0.2-0.5 мм удаётся добиться совпадения структуры, задаваемой прессовой прокладкой, с синхронизирующими порами декоративного узора бумаг. Выровненный пакет укладывается в пресс с загрузочной стороны в правильном положении и выходит с разгрузочной стороны пресса. При этом специальные серводвигатели и привод от зубчатого ремня обеспечивают быстрое, точное и воспроизводимое позиционирование.

Далее следует система загрузки, собственно пресс и система разгрузки пресса, система контроля, очистки и снятия свесов и устройство для охлаждения и укладки готовых плит в штабель.

Системы загрузки и разгрузки пресса работают синхронно, т.е. одновременно с загрузкой нового пакета готовая плита покидает пресс. Для смены пресс–прокладок (в том числе для тиснёных поверхностей) рядом с прессом размещается специальное устройство.

В составе пропиточных смол уже содержится разделительное средство, поэтому нет необходимости наносить его на поверхность пресс-прокладок. Однако их периодически приходится очищать. Способы очистки используют разные, но о них следует написать отдельно и более подробно.

Прессы непрерывного действия оснащаются устройствами подачи плёнки из рулонов и устройствами разматывающими (на входе) и сматывающими (на выходе) ленту (аналог пресс-прокладки) для получения тиснёной поверхности. Смена декоров и вида тиснения полностью автоматизирована (линия фирмы Hymmer Group). Эти устройства достаточно просто и точно синхронизируются системой управления линии для того, чтобы добиться совпадения структуры, задаваемой специальной лентой (аналог прессовой прокладки), с синхронизирующими порами декоративного узора бумаг.

В России наибольшее распространение получили линии ламинирования фирм Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG, Robert Burkle GmbH, Hymmer (короткотактные прессы), групп Siempelkamp и Diffenbacher (Германия), Javor-Stroji (Словения). Оборудование для производства ламинированной плиты и ламинированных напольных покрытий выпускают также фирмы Longoni Roberto и Pagnoni Impianti (Италия), Biele S.A.(Испания). Хорошо себя зарекомендовали пресс-прокладки для короткотактных прессов фирмы Berndorf Band (Австрия).

Практически все производители линий создают их по техническому заданию заказчика с учётом его условий и объёмов производства.

В следующих публикациях планируется рассмотреть оборудование для пропитки плёнок, требования, предъявляемые к облицовочным материалам и плите-основе, а также затронуть практические вопросы эксплуатации линий ламинирования.

Сергей Афанасьев

Источник информации: журнал «Дерево.RU» № 1 (34) январь-февраль 2006 г. https://www.derewo.ru/